In een tijd waarin een fles water in de supermarkt meer kost dan een pak melk zijn mogelijkheden om op energiekosten te besparen in de zuivelindustrie meer dan welkom. Verstandiger gebruik van perslucht kan hierin een bijdrage leveren.

Door Tijdo van der Zee

“Ik heb verstand van melk, van perslucht heb ik geen kaas gegeten”, zei technisch manager Paul Kreuger van Friesland-Campina Rotterdam onlangs. Hij vervolgde: “Het schijnt dat je van alle persluchtlekken slechts 20 procent hoort. Dat is maar goed ook. Als je alles zou horen kon je niet werken van het gesis.” Maar het zijn zeker niet alleen de grote, hoorbare lekken die geld kosten. Pneumatiekbedrijf SMC berekende onlangs dat een lek van 1 millimeter op 9 bar 2 euro per dag kost. Dergelijke lekkages komen overal in het systeem voor,maar vooral bij koppelingen, waaraan regelmatig gesleuteld wordt, of waaraan zelfs regelmatig de verkeerde formaat slangen worden bevestigd. Friesland-Campina besloot persluchtmanagement uit te besteden aan SMC en Cuyten Maintenance Services. In 2009 resulteerde dat in een energiebesparing bij de zuivelfabrikant van 8 procent. Er werden honderd lekken gevonden, waaruit dagelijks 9000 m3 perslucht verloren ging; een dagelijkse kostenpost van 100 euro.
Perslucht is een handige energiedrager, bij bijvoorbeeld verpakkingslijnen of om te roeren, maar ook een zeer onzuinige. Bij de omzetting van elektriciteit naar perslucht gaat 95 procent verloren aan warmte. Daarmee scoort perslucht nog maar net beter dan een gloeilamp. In de door NL Energie en Klimaat geïnitieerde gebruikersgroep voor de zuivelindustrie discussiëren vier keer per jaar energiecoördinatoren van grote zuivelbedrijven onder leiding van adviesbureau KWA over energiebesparing. Dit jaar wordt ingezet op perslucht.

Bezem
Volgens KWA zijn hier, naast de al genoemde lekdichting, grote besparingsmogelijkheden. “De belangrijkste is nog wel: gebruik geen perslucht als dat niet nodig is. Gebruik servomotoren bij regelkleppen en vulmachines. Gebruik blowerlucht in plaats van perslucht en je kunt ook gewoon de bezem hanteren als je de vloer schoon wil maken”, zegt KWA-adviseur Paul ten Have. Verder raadt Ten Have onder meer aan om de druk te reduceren. Veel systemen staan standaard op 8 bar, terwijl 6,5 bar ruimschoots voldoende is. Die reductie kan je het best invoeren met behulp van de ‘piep methode’, zonder de gebruikers op de werkvloer er over in te lichten en de druk met kleine stapjes te verlagen. Volgens compressorenfabrikant Atlas Copco reduceert 1 bar drukverschil het energieverbruik met 7 procent of, anders gezegd, elke 0,13 bar verhoogt de operationele kosten met 1 procent.

Apparatuur
Betere apparatuur kan ook een besparing opleveren. Al gaat daaraan natuurlijk altijd eerst een investering vooraf. SMC zet bijvoorbeeld in op betere nozzles. “De juiste nozzle is al snel 2000 m3 perslucht per jaar minder nodig”, beweert Frank Schoutsen, manager energy saving bij SMC. SMC maakt nozzles met een gerichter brandpunt, waarbij alle energie gericht is op precies, bijvoorbeeld, 10 centimeter verderop. Dergelijke nozzles werken goed bij geautomatiseerde processen, maar niet bij handmatig gebruik, omdat de afstand minder precies kan worden ingeschat. Ook Atlas Copco heeft efficiënte apparatuur in de aanbieding. Zo is de Carbon Zero geïntroduceerd, een compressor waarbij alle vrijgekomen warmte wordt hergebruikt voor bijvoorbeeld ruimteverwarming of warmwatervoorziening. Een medewerker van Atlas Copco geeft toe dat zo’n systeem alleen zin heeft als er ter plekke ook daadwerkelijk behoefte is aan warmte. Vaak echter ligt de warmtebehoefte niet op dezelfde locatie, waardoor de aanleg van een apart leidingsysteem de investering onrendabel zou kunnen maken.

Bron: EnergieGids.nl mei 2010